Заказать распил Купить продукцию Обратный звонок Задать вопрос товаров 0 / 0,00 руб.
Купить фанеру:
+7 (495) 626-95-51
+7 (495) 626-99-95
ipundev@yandex.ru
Заказать распил:
+7 (495) 789-02-89
+7 (495) 646-72-41
all-fanera@mail.ru
Купить ДСП, ЛДСП, ДВП, ДВП(О), МДФ:
+7 (495) 646-72-43
all-fanera@mail.ru
Менеджер по выходным дням (субботам и воскресеньям)
+7 (963) 750-35-40
+7 (903) 589-02-89
Режим работы: пн-пт, 9:00-18:00

Летнее снижение цен на фанеру. Уточняйте стоимость у наших менеджеров по тел. +7 (495) 626-95-51, +7 (495) 626-99-95

Особенности технологии производства LVL

All-Fanera > Статьи > Полезная информация > Особенности технологии производства LVL

LVL (Laminated Veneer Lumber) – один из наиболее перспективных строительных и отделочных материалов, сфера применения которого постоянно расширяется, соответственно растут и объёмы его производства. Технология производства LVL сходна с технологией производства фанеры. Для производства используют лущёный шпон хвойных и лиственных пород древесины толщиной 2.5-3.2 мм. Прессование осуществляется в прессах непрерывного действия, поэтому длина плиты может быть до 18 м. Ширина заготовок – от 80 до 1800 мм, а толщина - от 21 до 75мм. Этот материал применяется для несущих конструкций жилых, общественных и промышленных зданий, изготовления многоразовой опалубки, столярно - строительных изделий (окон, дверей, лестниц) и отделки интерьеров.

Исследования Американской Ассоциации деревообработчиков показывают, что для укладки 100 м2 пола с использованием обыкновенных балок из пиломатериалов необходимо срубить три дерева. В то же время для изготовления аналогичного количества несущих опор пола на основе технологии LVL потребуется срубить всего одно дерево.

Технология получения LVL во многом схожа с технологией производства фанеры, но есть в ней и свои особенности. Начальная стадия производства – гидротермическая обработка фанкряжа в бассейнах с горячей (до + 500С) водой не имеет отличий, но операция лущения уже проходит несколько иначе.

Лущение, сушка и сортировка

Брёвна разделываются на чураки длинно до 2000 мм, которые подаются к лущильному станку. Современные лущильные станки оснащены лазерным центровочным устройством, которое позволяет снизить отходы лущения на 20-25%. Несколько лет назад были созданы бесцентровые лущильные станки. Их появление сопровождалось очень громкими заявлениями о перевороте в технологии производства лущёного шпона, но спустя некоторое время оказалось, что с точки зрения экономичности они не дают того результата, которого от них ожидали. Главное отличие от лущения фанерного шпона – толщина шпона для LVL, который составляет 3.2 мм. Диаметр чурака – от 150 мм, диаметр остатка («карандаша») – 75 мм. Диаметр остатка определяется не особенностями оборудования, а качеством древесины в сердцевинной части ствола.

Далее полоса шпона режется на листы определённо длины. Шпон, полученный из заболони, имеет большую влажность, чем полученный из ядра. В соответствии с этим листы сортируются и укладываются на различные уровни конвейера проходной сушильной камеры. Обычно конвейер имеет 5-6 уровней. На выходе камеры – охлаждающая секция, оборудованная приборами для контроля влажности, прочностных характеристик и внешнего вида листов шпона. Листы, имеющие влажность выше допустимой, возвращают на повторную сушку. Для внешних слоёв плит конструкционного назначения отбираются листы шпона с наиболее высокими прочностными характеристиками. Для сортировки по этомк признаку используют ультразвуковые сканеры.

Формирование пакета

Особенность формирования пакета шпона для плит LVL состоит в том, что обычно все слои в нём продольные. Линии, формирующие эти пакеты, имеют различную конструкцию, но общим является то, отсортированные листы шпона определённой длины (цельные и прошедшие починку и ребросклеивание) сращиваются в «бесконечную» ленту. Перед началом сращивания листы шпона, как правило, снова проверяют на наличие дефектов и уровень влажности. Листы соединяются между собой чаще всего либо на ус, либо просто внахлест или встык. При соединении на ус заусовочная машина на переднее и задней (по ходу конвейера) кромке листа делает наклонный срез шириной 30 мм. После нанесения клея последующий лист накладывается на предыдущий с нахлёстом на ширину этого среза. Клей наносится в основном методом налива или распыления. Как только сформируется лента определённой длины, она укладывается на конвейер перед прессом, а следующая за ней кладётся на неё со смещением, так, чтобы её край отступал от предыдущей на определённое расстояние, и так до тех пор, пока не наберётся необходимое число слоёв. На задний край этого пакета, имеющий ступенчатую форму, последовательно накладываются листы следующего пакета. Таким образом формируется бесконечная заготовка с несовпадающими швами соседних слоёв. Как правило, линия имеет отдельные накопители листов для внешних и внутренних слоёв пакета, для того чтобы листы наилучшего качества пошли на внешние слои. На некоторых линиях (например, предлагаемых фирмой Raute Wood) имеется возможность формирования не только продольных, но поперечных слоёв, для получения плит более высокой прочности.

Прессование

В производстве LVL применяются однопролётные и многопролётные прессы. Однопролётные прессы называют ещё прессами непрерывного действия. В этом случае заготовка непрерывно подаётся в пресс, а раскраивается готовая плита. Для многопролётных прессов заготовка кроится по размерам пресса перед прессованием. Обычно перед основным прессованием заготовка предварительно подпрессовывается.

Основные прессы часто используют микроволновые генераторы для быстрого и равномерного по всей толщине предварительного прогрева заготовки. Эти генераторы формируют вертикально стоячую волну, которая даёт наибольший эффект прогрева в средних слоях заготовки. Окончательный прогрев осуществляется нагретыми стальными листами пресса. Температура на входе в пресс составляет +1900С и постепенно снижается до +1500С на выходе.

Наибольшее значение давления – примерно 15 атм. Затем оно постепенно снижается до нуля на выходе из пресса.

По сравнению с другими композитными материалами на основе древесины скорость подачи в пресс непрерывного действия относительно низкая. Она составляет от 4.4 м/мин для 11 слоёв шпона до 1.5 м/мин для 25 слоёв.

Вот некоторые данные о времени прессования (непрерывный пресс фирмы Diffenbacher, общая длина 46 м).

Для 11 слоёв (33мм) – 16.6 секунд на 1 мм толщины плиты, т.е. время прессования составляет 9.1мин, суточный выход (22.8 часа) – 273 м3; годовой выход (350 дней) – 95671м3.

Для 25 слоёв (75 мм) – 24.9 секунд на 1мм толщины плиты, т.е. время прессования 31.1 мин; ежедневный выход -182 м3; годовой выход – 63720 м3.

Для 25 слоёв с применением микроволновой системы предварительного прогрева производительность пресса существенно увеличивается: ежедневны выход 258 м3 при времени прессования 21.9 мин. Это говорит о значительных преимуществах прессов, оборудованных такой системой, особенно для толстых плит.

Заключительные операции

После прессования плиты проверяются на наличие непроклеенных участков. Затем обрезаются в боковые кромки. Обычно в отходы уходит до 50 мм с каждого края. Избежать этих потерь невозможно из-за волнистости шпона. Далее плиты корятся на детали необходимых размеров. Так же, как и фанера, LVL может быть отшлифован с обеих сторон. На предприятиях часто ставится оборудование для производства готовых строительных конструкций, стандартных или по чертежам заказчиков. Это могут быть коробчатые или ферменные конструкции, а также двутавровые балки и перекрытия различных форм. Заключительные операции - это пропитка готовых деталей различными защитными составами и покраска.

В последнее время производство LVL, активно развивается в Новой Зеландии, где сырьевой базой для них служат искусственно созданные плантации сосны Монтерей*, известно также под названием «сосна радиата» (radiate pine). Это быстрорастущее неприхотливое дерево, диаметр ствола которого достигает 60 см всего за 25 лет.

В России в 2003 г. запущен первый завод по производству плит LVL (г. Нягань, Ханты-Мансийский автономный округ). Сырьё здесь конечно не то, что в Новой Зеландии. Но благодаря возможности обработки тонкомерной низкокачественной древесины, сырьевые ресурсы предприятия можно считать неограниченными.

Сергей Афанасьев

Источник информации: журнал «Дерево.RU» № 4 июль-август 2003г.

*Общепринятое ботаническое название этой сосны – сосна замечательная (RADIATA PINE). Другие названия: insignis (ЮАР), Monterey pine (США) Естественный ареал этой породы ограничен узко полоской побережья южной части Калифорнии (США), но её широко разводили в культурах в ЮАР и во многих других районах южного полушария. В лесах естественного распространения сосна замечательная обычно имеет высоту 15-18 м. В южном полушарии она растёт быстрее и к 25-30 годам достигает высоты 21-25 м, обычно при диаметре 0.3 - 0.6 м.


Все статьи

Склад фанеры и плит OSB, отгрузка готовых заказов
Москва, Ленинградское ш., 63 (м. Речной вокзал)
т/ф +7 (495) 626-95-51, +7 (495) 626-99-95
Офис приема заказов по распилу ЛДСП, ДСП, ДВП, ДВПО, МДФ, OSB и фанеры
Москва, Огородный проезд, д. 8 (м. Бутырская)
т. +7 (495) 646-72-41, +7 (495) 646-72-43, +7 (495) 741-31-59
Цех по распилу плитных материалов
Склад ЛДСП, ДСП, ДВП, ДВПО, МДФ

Московская область, Пятницкое шоссе 19-й километр, д. Брехово
В выходные дни по вопросам распила звоните по телефону 8 (963) 750-35-40